Kanban - Çekme Sistemi

Kanban uygulamaları dünyada büyük rahatlıkla uyguladıkları, basit, kolay anlaşılır, kolayca hayata geçirilebilir, ek maliyet doğurmayan bir uygulamalar dizisi olmasına rağmen uygulamada birçok sorun ile karşı karşıya kalınmaktadır. Bazı durumlarda rastladığın sorunlar öyle büyümüş, çetrefilli hale gelmiş oluyor ki kanbanı yeniden uygulamaya almak uzun uğraşlar sonucu başarılabilmektedir.

Başarısız uygulamalar sonucu kötü etkileyerek diğer uygulamaları da olumsuz etkilemektedir. Başarısız uygulama sonuçları nedeni ile direniş göstermekte olanlar kendi tezlerine destek verecek bazı sonuçlar elde etmektedirler. Hatta birçok firmada başarısızlık dirence dönüşerek uzun zaman yeni denemeye engel oluşturmaktadırlar.

İki kutu kanban sistemi, malzeme yönetimi için kullanılan yalın üretim teknikleri arasında en sık rastlanan tekniklerdendir. Operatör tarafından kolay anlaşılması, fiziki olarak sınırlama olduğundan her şeyin tam düşünülmesi sonucu ile düzeni iyileştirmesi ve malzeme sorunlarını sıfıra indirmesi ile oldukça yararlıdır. Bazen kanban sistemi bundan ibaret olarak algılansa da, iki kutu kanban yalnızca uygulamalardan bir tanesidir. Kanban sisteminde daha bir çok uygulama şekli vardır. Diğer yazılarda bu konuya değinmiştik.

Birçok sektöre kullanım alanı bulan bu teknik sizin için de oldukça faydalı olur kanaatindeyim. Bu nedenle uygulama örneği ile birlikte sunuyorum.

Yalın üretim sistemi uygulayanlar, uygulamalarında bir süre sonra artık kanban sistemi gerektiğini hissetmeye başlıyorlar. Bunun nedeni sistemde bulunan stokların azalması, hızlı cevap verme gerekliliği ve tek parça akışı uygulaması ve giderek hatların kendi kendilerini yönetmeleri gerekliliğinin ortaya çıkmasıdır. Eğer sizde yalın üretim sistemi uygulamaya başladıysanız gerçekten bir müddet sonra stok hareketlerinin çok hızlandığını ve insanların yapması gerekeni söyleyecek, herkesin anlayabileceği kadar basit, düşük yatırımı olan, hızla devreye alabileceğiniz bir sisteme ihtiyaç duyacaksınız. Bu sistemin adı kanbandır.

 

 

 

Günümüzde bir işletmenin malzeme ihtiyaç planlaması büyük önem kazanmıştır. Çünkü yapılan uygulamalar doğrudan işletmenin stok seviyesini etkilemektedir. Bunun anlamı aynı zamanda işletme sermayesini etkilemekte olduğudur. Yani mali tablolar değimi ile dönen varlıklar artmaktadır. Sermaye sahibi stok seviyesinin olabildiğince düşük olmasını beklemektedir.

Peki günümüze kadar uygulanan nelerdir? Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) nasıl uygulanmaktadır? Bu sorunun cevabını verirken günümüz firmalarında karşımıza çıkan koşullanmış bir yapıdır. Genel olarak firmalar, siparişin alımı ile başlayan bir süreç sonrasında parti büyüklüğü belirleme üzerine çalışmaktadır. Yani firma aldığı siparişi bilgi sisteminde belirlediği yöntemlerle (Excel tablosu, Paket parogram, SAP, ERP v.b.) ürün ağaçları yardımıyla malzeme ihtiyacına dönüştürmektedir. Burada bilgi sisteminin genel olarak bir önemi yoktur. En son teknolojiyi kullanan firmalarda bile  koşullanmış yapının var olduğunu görmek mümkündür. Bu yapı temel olarak aşağıdaki sorunları karşımıza çıkarmaktadır

Su örümceği

İşletmelerde tüm depo çalışanları üretime malzeme vermek için en akılcı sistem olarak görünen üretim planına göre malzemenin bir gün önceden hazırlanması ve makine başına taşınmasına dayalı bir sistem olarak kullanma eğilimindedirler. Malzemeciler ve depo elemanları bütün gün yoğun bir şekilde çalışırlar yine de işler yetişmez, malzemeler oradan oraya taşınır. Bu taşıma sırasında hasar meydana gelir. Genel olarak bu hasarlar fire raporlarında görünmez, kayıplar yükselir. Üretimde çalışanlar malzemeler arasında kaybolur, bir birlerini ve makineleri görmek genelde olanaklı değildir.Hareketler kısıtlanmıştır. Çalışanlar üretim yapmak yerine malzeme aramak için yerlerinden ayrılırlar, hat kısa aralıklarla günde bir çok kez malzeme bekler, günlük üretim sayısı düşer.

İşletme içinde üst üste duran paletler nedeni ile temizlik yapılamaz durumda veya açık alanlar temizlenir, diğer yerler toz ve kir birikmesine neden olur. Bu toz ve kirler makinelerde aşınmaya, sıkışmaya, ürünlerde firelere neden olurlar. Fireler, duruşlar zaman kayıpları artar, bir türlü çözüm bulunamayan tozu gidermek için sistemler aranır.

Sizce çok abartılı bir tarif mi oldu? Öyle ise buyurun devamını okumaya…

Site Bilgileri

Kullanıcılar
6058
Makaleler
331
Makale Görünüm Sayısı
1660473

Kimler sitede

32 ziyaretçi ve 0 üye çevrimiçi