Dilinizi seçin

Hakkımızda

Lean Academy hakkında

LeanACADEMY markası ile hizmet veren firmamız yalın üretim sistemi, kalite ve kişisel gelişim konularında danışmanlık ve eğitim veren, Türkiyenin önde gelen kuruluşlarından biridir. Bankacılıktan, tekstil sektörüne, inşaat sektöründen kamu kurumlarına uzanan geniş bir yelpazede hizmet sunmaktadır.

Lean Danışmanlık Sanayi ve Ticaret Limited Şirketi konusunda uzun yıllardır tecrübe sahibi olan Cevdet Dal tarafından 2009 yılında kurulmuştur. 2009 yılı sonunda dünyanın önde gelen danışmanlık firması olan Leonardo Group AG ile iş birliği yaparak firmanın Türkiye Temsilcisi olmuştur. Danışmanlarımız, yurt içi ve yurt dışı birçok firmada yalın üretim uygulamarını hayata geçirmiş, radikal iyileştirme sonuçları elde etmiş kişilerden oluşmaktadır. Tüm danışmanlarımız 10 yıl veya daha fazla tecrübeye sahip, birçok ulusal ve uluslararası firmada yönetim seviyesinde görev veya akademik kariyer sahibi kişlerden oluşmaktadır.

Yalın üretim sistemi danışmanı

Cevdet Dal

Yalın üretim sistemi danışmanı

İncele
Yalın lojistik sistemi danışmanı

İbrahim Serttaş

Yalın lojistik sistemi danışmanı

İncele
Yalın üretim sistemi danışmanı

Fred Wilbert

Yalın üretim sistemi danışmanı

İncele
Yalın üretim sistemi danışmanı

Figen Gonce

Yalın üretim sistemi danışmanı

İncele

Makaleler

Sitemizde yayınlanan yalın üretim konulu makaleleri aşağıdaki bölümlerden seçerek okuyabilirsiniz.

Yalın üretim sistemi makaleleri

Yalın üretim sistemi nedir?

Yazılara git

Değer akışı analizi makaleleri

Değer akışı analizi - VSM

Yazılara git

5S uygulaması makaleleri

5S Tertip düzen ve öz disiplin

Yazılara git

Kaizen ve sürekli iyileştirme makaleleri

Kaizen - sürekli iyileştirme

Yazılara git

Jidoka makaleleri

Jidoka - sıfır fireli üretim

Yazılara git

Heijunka seviyeli üretim makaleleri

Heijunka - üretim dengeleme

Yazılara git

Kanban çekme sistemi makaleleri

Kanban ve çekme sistemi

Yazılara git

Hoshin kanri makaleleri

Hoshin kanri - stratejik planlama

Yazılara git

Shojinka makaleleri

Shojinka - iş gücü dengeleme

Yazılara git

SMED makaleleri

SMED - Tekli dak. kalıp değişimi

Yazılara git

TPM ve otonom bakım makaleleri

TPM - Toplam üretken bakım

Yazılara git

Andon sistemi makaleleri

Andon sistemi ve uygulamaları

Yazılara git

Örnek uygulamalar

Örnek uygulamalar

Yazılara git

Haber kaynakları

Haber kaynakları

Yazılara git

APQP teknikleri

APQP teknikleri

Yazılara git

Genel yazılar

Genel yazılar

Yazılara git

Haftanın yazısı

TPM ile önleyebileceğim problemler nelerdir?

Toplam Verimli Bakım (TPM), bir işletmede ekipmanların, süreçlerin ve insanların etkin bir şekilde yönetilmesini sağlamak amacıyla kullanılan bir yönetim yaklaşımıdır. TPM'nin uygulanması, işletme içinde çeşitli problemleri çözmeye yardımcı olabilir. İşte TPM'nin önleyebileceği problemlere yönelik örneklerden bazıları:

  1. Ekipman Arızalarının Azaltılması: TPM, özellikle önleyici bakım ve düzenli bakım uygulamaları ile ekipman arızalarını en aza indirir. Bu, üretim sürekliliğini artırır ve işletme maliyetlerini düşürür.

  2. Verimlilik Artışı: TPM, ekipmanların maksimum verimlilikle çalışmasını sağlar. Özellikle OEE (over all equipoment efficeincy) ölçümü ile bunu net şekilde görebilirsiniz. Düzenli bakım ve eğitim programları, çalışan verimliliğini ve süreç etkinliğini artıracaktır.

  3. Çalışan Katılımını Artırır: TPM, çalışanların ekipman bakımına daha fazla katılımını teşvik eder. Ekipmanların günlük bakımı ve basit onarımları operatörler tarafından gerçekleştirilebilir, bu da çalışan bağlılığını artırır. Ayrıca JISHU HOZEN dediğimiz otonom bakım uygulamaları ile çalışanların kendi makinelerine sahip çıkmasını sağlar.

  4. İş Güvenliğini İyileştirme: TPM, ekipmanların düzenli bakımı ve güvenlik kontrolleri sayesinde iş güvenliğini artırabilir. Güvenli bir çalışma ortamı, iş kazalarını azaltabilir.

  5. Enerji Verimliliği: TPM'nin bir parçası olarak enerji verimliliği değerlendirmeleri yapılabilir. Bu, enerji maliyetlerini düşürmek ve çevresel sürdürülebilirliği artırmak için önlemler almayı içerir.

  6. Üretim Planlamasının İyileştirilmesi: TPM, ekipman kullanılabilirliği üzerinde olumlu bir etkisi olduğu için üretim planlaması ve zamanlama konularında iyileştirmeler sağlayabilir.

  7. Stok ve Atık Azaltma: Ekipman arızalarının azalması ve süreçlerin daha iyi yönetilmesi, stok seviyelerini azaltabilir ve atıkları en aza indirebilir.

  8. Ürün Kalitesinin Artırılması: TPM'nin uygulanması, süreçlerin ve ekipmanın daha istikrarlı ve güvenilir olmasına yardımcı olabilir, bu da ürün kalitesini artırabilir.

  9. Planlı Bakım Stratejileri: TPM'nin bir parçası olarak planlı bakım stratejileri geliştirilebilir. Bu, beklenmeyen duruş sürelerini önlemeye yardımcı olabilir.

  10. İş Sürekliliği ve Müşteri Memnuniyeti: TPM, üretim sürekliliğini artırarak müşteri taleplerine daha etkili bir şekilde yanıt verilmesine olanak tanır, bu da müşteri memnuniyetini artırabilir.

TPM'nin işletme içindeki spesifik problemleri çözme yeteneği, uygulama sürecine ve işletmenin ihtiyaçlarına bağlı olarak burada belirtemediğimiz pek çok probleme çözüm olabilir. Dikkatlice uygulamanız ve takipçisi olmanız yeterli olacaktır.

 

Devamını oku...

Site istatistikleri

  • Kullanıcılar 6466
  • Makaleler 369
  • Makaleler Görüntülemeler 3189718
Sitemizde çerez kullanıyoruz
Web sitemizde çerez kullanıyoruz. Bazıları sitenin işleyişi için gerekliyken, bazıları ise siteyi ve kullanıcı deneyimini iyileştirmemize yardımcı olur (izleme çerezleri). Çerezlere izin verip vermeyeceğinize kendiniz karar verebilirsiniz. Çerezleri reddederseniz, sitenin tüm işlevlerini kullanamayacağınızı lütfen unutmayın.