Jidoka - Sıfır Fireli Üretim

Merhabalar değerli ‘’Lean Düşünen’’ paydaşlarım.

Bu yazımda sizler ile üretim esnasında karşılaştığınız daha çok seri üretimde ve tekrarlayan işlerde kullandığımız bir uygulamadan bahsetmek istiyorum. ( POKA – YOKE )

Poka yoke örneği

Sizler üretim süreçlerinizde proses kurulumlarınızda bir çok sorunu önceden öngörüp sorunsuz bir sistem kurmaya çalışmanıza rağmen insan faktörü bir çok işletmede göz ardı edilemeyecek büyüklükte sorunlar karşımıza çıkarmaktadır. Birçok müşteri şikâyetinin, onlarca hurdaya dönüşmüş ürünün, onca emeğin, uğraşın bir anda karşınıza hüsran olarak çıktığına şahitlik etmişsinizdir. Aslında tüm bu hayal kırklıklarının arkasında insan faktörü bulunmaktadır. İnsan faktörü dediğimiz şey siz ne kadar planlarsanız planlayın, ne kadar tembih ederseniz edin, ne kadar başında durursanız durun nefes almak için bile olaydan koptuğunuzda sorun çıkmasına müsaade eden bir canlı organizmanın davranışlarıdır. İnsan yorulur, insan unutur, insan hayal eder dalar gider, insan sıkılır, bedenen oradadır ama ruhen yoktur, insanın bazen işine gelmez, vs. tüm bu insan kaynaklı durumlar işlerinizde hataya ve hatalı üretimlere sebep olur. İlla üretim ile ilgili olmak zorunda değildir sorunlar bazen iş güvenliği olarak karşımıza çıkar iş kazalarının bilimsel olarak açıklanmış bir istatistiğini sizler ile paylaşmak isterim. Aşağıda alıntıda bulunduğum görselde, kazaların %88’i tehlikeli hareketlerden oluşmakta diyor. Tehlikeli hareketin onlarca sebebi olabilir. Ancak tehlikeli hareketi insan yapmaktadır. Makinelerin tehlikeli hareket yaptığına şahitlik eden olmamıştır. Burada bahsetmeye çalıştığım ve örnekleme ile detaylandırmak istediğim konu insan faktörüdür.

Burada anlatacağımız araçlar kalite kontrol tekniklerinden Balık Kılçığı diyagramını geliştiren Dr. Ishikawa tarafından kalite kontrol için kullanılması önerilen teknikler ve araçları içermektedir. Bildiğiniz gibi Dr. Ishikawa kalite kontrol konusunda dünya literatürüne geçmiş bir Japon bilim adamıdır.

7 kalite aracının kullanarak prosesleriniz hakkında neden sonuç analizi yapabilir, üretimin gidişatını kontrol edebilir ve önlemler alarak hataların oluşmasını önleyebilirsiniz.

1-Grafik

Grafik kullanılacak araçların başında gelmektedir. Her tür veri grafik haline getirildiğinde daha fazla anlam kazanmaktadır. Böylece sorunları görsel hale getirerek sorunu bulma sağlanmaktadır.

2-Çetele Tablosu veya Sınıflandırma

İkinci önemli araçlar ise hataların sınıflandırılması veya çetele tablosu diyebileceğimiz sistemlerin kullanılmasıdır. Bu sistem yardımı ile oluşan hatalar sınıflandırılarak sorunların kaynakları her bir sınıf için ayrı aryı belirlenmektedir. Sınıflandırma yapılmadan sorunlara çözüm bulmak olanağı bulunmamaktadır.

3-Pareto Diyagramı

Pareto diyagramı hataların sınıflandırılması ve eldeki kaynak ve zamanın hatanın büyük kısmını oluşturanlara odaklanması ile zaman ve kaynakların verimli şekilde kullanılmasının sağlanmasıdır. Pareto analizi hayatın her alanına uygulanabildiği gibi kalite kontrol için de kullanılabilmektedir.

4-Neden&Sonuç analizi (Ishikawa diyagramı)

Geçmişte çalıştığım firmalarda ortak sorun olarak karşıma çıkan “raporlanan fire” ile “gerçek fire” arasında farkların olmasıydı. Bir çok yönden raporlanan firelerin aslında tüm fireleri yansıtmadığı veya olması gerektiği yerde raporlanmadığı ortaya çıkmaktaydı.

Bir çok işletme fire oranının 1-2% arasında olduğunu belirtmektedir. Ancak çok az işletmede bu durum gerçeği yansıtmaktadır. Buradan firelerin bir şekilde hesapsal olarak düşük gösterilmesine karşın işletmede maliyetin aslında çok daha fazla olduğu anlaşılmalıdır. Genelde doğru oranın 5% civarında olduğunu söyleyebilirim.

Nasıl olmalıdır? Firelerin tam olarak doğru raporlandığını söyleyebilmek için dikkat edilmesi gereken hususları şu şekilde sıralamak mümkündür;

  1. Her fire mutlaka oluştuğu hat / çalışma istasyonun raporlarına girmelidir.

  2. Tamir edilen her ürün öncelikle fire olmuş demektir, buna göre tamir öncesi fire raporuna girmelidir.

  3. Fire üretimi sonucu oluşan hatalı ürünler hammadde olmaktan çıkmıştır. Mutlaka ürün maliyeti ile fire raporuna işlenmelidir. Unutulmamalıdır ki fire üretmek için de makine ve işçilik zamanı harcanmıştır.

Fire temel olarak pek çok firmanın kazancının önemli bir kısmını alıp götürmektedir. Pek çok sektörde halen fireye karşı mücadele “tamir etmek” olarak algılanmaktadır. Tamir çoğu zaman fireden daha kötü maliyetlere yol açmaktadır. Hatta durumun vahameti öyle büyümüştür ki bazı çalışanların tamir edebilme kabiliyetleri ek ödeme ile ödüllendirilen bir meziyet olarak ele alınmaktadır.

Her alanda olduğu gibi fire ve tamire de yalın üretim sistemi tarafından benzersiz çözümler getirilmiştir. Temel olarak “sıfır fireli üretim” hedeflenerek ve sürekli olarak fire ve tamirin azaltılması ile maliyetler azaltılmış, müşteri ve çalışan memnuniyeti geliştirilmiştir.

Fire ve tamirin azaltılabilmesi diğer yalın üretim tekniklerinde olduğu gibi öncelikle kültürel ve fikirsel bir değişim gerektirmektedir. Daha sonra bazı uygulamalar ve prensipler ile jidoka ve poke-yoke sistemleri ve uygulamaları ortaya çıkmaktadır. Aşağıda sırasıyla bu sistemlerin temel prensiplerine deyineceğiz.

Toyota 'da yönetim kadrosuna girebilmek için en büyük koşullardan biri “Genchi Genbutsu” uygulamaktır. Genchi Genbutsu uygulamalarını tam ve doğru şekilde yapmadan ve bu kültürü kazanmadan yönetici olmanız olası değildir. Öncelikle yaşamınızda ve işinizde bu kültürü uyguluyor olmanız gerekmektedir.

Genchi Genbutsu nedir? Tüm hayatınız boyunca uygulayabileceğiniz, oldukça basit bir problem çözme ve sürekli iyileştirme felsefesidir. Anlamı kısa “olayları anlamak, doğru kararı vermek, uzlaşma ve güven sağlamak için daima kaynağa git” olarak açıklanabilir. Bu yöntem Toyota firmasının temel politikasının beş ana ilkesinden biridir.

Gerçekten de bir çok hata olayları tam olarak anlamadan verilen kararlar sonucu yapılan işlerden kaynaklanmaktadır. Makinenin tam olarak nasıl çalıştığını anlamadan yapılan tasarım, kullanıcının ihtiyacını anlamadan önerilen ürün, çalışan ihtiyacını anlamadan yapılan düzenleme bunlara bazı örneklerdir.

Toplantı odası sendromu olarak da adlandırdığım çalışmalar bir çok firmada yapılmaktadır. Tabiidir ki, bu çalışmaların sonucu hüsran olacaktır. Toplantı odası sendromuna bir örnek verecek olursak: ay sonu raporlara bakan yönetici firelerin büyük oranda arttığını fark eder. İlk yaptığı şey sorumlu olduğunu düşündüğü insanları toplantıya çağırmak olur. Fireler hakkında uzun bir toplantı yapılır ve çözümlerin neden olmayacağı konusunda uzun uzun tartışılır v.b.

Genchi Genbutsu bunun aksini yapmaktır. Olayları anlamak üzere problemin kaynağına gitmek, oradaki çalışanlarla beraber iyice analiz etmek ve sorunu ve çözümü tam olarak analadıktan sonra karar vermektir.

Üst yönetimde Genchi Genbutsu : Hourensou

Kimler sitede

39 ziyaretçi ve 0 üye çevrimiçi

Site Bilgileri

Kullanıcılar
6480
Makaleler
346
Makale Görünüm Sayısı
2344404